Problemas comúns cos ascensores de construción e as súas solucións

Fallos no sistema eléctrico e de control de Elevadores de construción

Síntomas: guincho sen resposta, comportamento errático do control ou apagados inesperados

Os operadores atopan todo tipo de problemas ao traballar con estas máquinas, ás veces. Os controles quédanse bloqueados, as respostas van máis lentas que as ordes ou todo o sistema se detén de súpeto sen dar ningunha advertencia. Cando isto ocorre, os polipastos tamén comezan a comportarse de forma estraña: poden ignorar por completo o que o operador lles indica que fagan, moverse en direccións non desexadas ou deterse de súpeto no medio do levantamento dun obxecto pesado. Este tipo de avaría non é só molesta: en realidade ralentiza o traballo en toda a obra e crea riscos reais para a seguridade sempre que hai cargas suspendidas a gran altura sobre o nivel do chan. Prevenir estes problemas é moi importante. Segundo unha investigación recente sobre a fiabilidade do equipo de elevación realizada o ano pasado, aproximadamente catro de cada dez atrasos nos proxectos relacionados cos polipastos deben-se a problemas eléctricos que non se detectaron a tempo.

Causas fundamentais: inestabilidade da fonte de alimentación, fallos no PLC, degradación do circuíto do pulsador de parada de emerxencia e desalineación dos sensores

Cando os lugares teñen unha infraestrutura eléctrica deficiente, as fluctuacións de voltaxe son frecuentes e adoitan alterar o funcionamento dos Controladores Lóxicos Programables (PLC), provocando todo tipo de erros lóxicos cando os ascensores realizan as súas secuencias de movementos. Os circuítos de parada de emerxencia tenden a corroerse co tempo, especialmente onde hai moito po en suspensión e humidade que penetra en lugares nos que non debería estar. Esta corrosión xera disparos falsos que poden apagar sistemas completos en momentos aleatorios. Despois está o problema dos sensores de posición que non están axeitadamente aliñados. Estas lecturas defectuosas introdúcense nos algoritmos de control e só empeoran a situación. Para facer fronte a estes problemas de xeito directo, os equipos de mantemento deben realizar escáneres infravermellos cada tres meses para detectar puntos quentes nos paneis eléctricos. Os finais de curso e os codificadores necesitan comprobacións dúas veces ao ano para asegurar a súa correcta calibración. E non se debe esquecer probar os sistemas de transferencia de enerxía de reserva baixo condicións de carga. Estes pasos resultan realmente eficaces. Estudos indican que evitan a maioría das grandes fallas de sistema que causan paradas inesperadas, representando aproximadamente dous terzos de todas as interrupcións non planificadas nas instalacións con moito equipamento de elevación en funcionamento continuo.

Deterioro do rendemento mecánico: movemento lento e sacudido e sons anormais

Indicadores: aceleración irregular, ruído de rozamento, chiado ou vibración lateral durante o funcionamento

Os operarios deben investigar inmediatamente estes sinais de aviso:

• Ruídos de rozamento ou chiado , indicando contacto metal contra metal por falta de lubrificación
• Vibracións laterais , o que suxire raíles guía desalinhadas ou cargas desequilibradas
• Aceleración irregular , revelando unha transmisión inconsistente do binario do motor
• Arranques/paradas sacudidos , indicando deslizamento do engranaxe de transmisión ou problemas de tensión do cable

Ignorar estes síntomas arrisca unha falla catastrófica; as vibracións non resoltas, por exemplo, aceleran a fatiga dos compoñentes un 300 % en escenarios de alta carga.

Causas subxacentes: desgaste das guías, engranaxes de transmisión, poleas de cable e tensión inducida por sobrecarga

Catro factores principais provocan a degradación mecánica:

1. Desgaste das guías : O desalineamento aumenta o rozamento, causando movementos bruscos — observados no 68 % das fallas dos polipastos
2. Deterioro dos engranaxes de transmisión : Os dentes desgastados provocan deslizamento e ruído de fricción durante as transicións de carga
3. Erosión das poleas de cable : A deformación das ranuras induce vibracións no cable e ruído operativo
4. Sobrecarga crónica : Superar o 110 % da capacidade nominal sobrecarga os rodamientos e deforma os compoñentes estruturais

O mantemento proactivo destes compoñentes prevén o 92 % das avarías relacionadas co movemento. As probas regulares de par e as comprobacións de aliñamento con láser aumentan a vida útil un 40 % en comparación cos reparaos reactivos.

Avarías na operación das portas e no nivelado en Elevadores de construción

Manifestacións frecuentes: ciclos incompletos das portas, aterraxes desaliñadas ou intentos repetidos de re-nivelado

De forma habitual, os operadores detectan problemas coas portas que non se pechan correctamente: ás veces comezan a abrirse antes de rematar o seu ciclo, outras veces quédanse trabadas a media altura. Tamén hai casos nos que hai unha fenda maior de 5 centímetros entre a cabina do ascensor e o propio pavimento, debido a que o nivelado do rellano non é correcto; isto foi responsable dun número considerable de accidentes laborais ao longo dos anos. Cando o sistema de elevación non alcanza a posición exacta, xa sexa por exceso ou por defecto respecto ao nivel do piso previsto, continúa intentando axustarse repetidamente. Todo este proceso consome entre tres e sete minutos adicionais en cada viaxe, reducindo a eficiencia xeral e creando tamén preocupacións reais de seguridade para todas as persoas implicadas.

Factores contribuintes: sensores de proximidade defectuosos, actuadores das portas desgastados e calibración degradada do interruptor de nivelado

Segundo a investigación sobre sistemas de transporte vertical, arredor do 42 por cento de todos os fallos nas portas poden atribuírse a problemas de desalineación dos sensores. Cando se acumula suxeira ou hai danos físicos nos sensores, estes simplemente deixan de detectar con precisión a posición das portas. O problema empeora cando os actuadores das portas comezan a desgastarse, pois xa non xeran forza suficiente para superar obstrucións na guía ou facer fronte a roldas deformadas. Os interruptores magnéticos tamén tenden a perder a súa calibración co tempo, especialmente despois de decenas de miles de ciclos de operación. As guías que presentan unha desviación superior a 3 milímetros por metro, combinadas con cables estirados, xeran problemas aínda maiores para as equipos de mantemento, que acaban tendo que readaptar constantemente os niveis. É por iso que as revisións periódicas destes compoñentes críticos son tan importantes se queremos evitar esas frustrantes reaccións en cadea de fallos no equipamento.

Estratexias de mantemento preventivo e predictivo para cabrestantes de ascensores de construción

Inspeccións impulsadas pola conformidade: Alineación cos estándares OSHA 1926.552 e ANSI A10.4–2022

Seguir os estándares OSHA 1926.552 e ANSI A10.4-2022 é esencial para garantir o funcionamento seguro dos cabrestantes. As normas exixen a inspección das pezas que soportan cargas cada mes, a certificación anual dos sistemas de seguridade, así como a conservación de rexistros de todas esas probas estruturais. As empresas que omiten estes pasos poden enfrentar problemas reais: as plantas poden ser clausuradas por completo e as multas da OSHA ascenden a uns 74 000 $ por cada infracción, segundo os datos do ano pasado. A maioría dos talleres descobren que o uso de listas de comprobación estándar permite detectar problemas antes de que ocorran. As estatísticas do sector indican que estas listas sinxelas evitan aproximadamente o 90 % dos problemas mecánicos causados por inspeccións omitidas durante a mantenza rutineira.

Vixilancia predictiva habilitada por IoT: Diagnósticos en tempo real e redución media do tempo de inactividade do 37 % nas implantacións piloto

As redes de sensores están a cambiar a forma en que se realiza o mantemento, pasando de calendarios fixos a reparar as cousas só cando é necesario. No que respecta á detección temperá de problemas, as comprobacións de vibración e as exploracións térmicas poden detectar problemas como rodamientos desgastados ata dous días antes de que se produza unha avaría total. Tamén detectan problemas nos motores incluso cando a eficiencia cae só un 10%. As empresas que operan estes sistemas tamén informan de resultados bastante impresionantes. Segundo probas de campo, os sistemas de aviso temperán reducen as paradas inesperadas nun 35-38% aproximadamente. Ao mesmo tempo, os traballadores dedican uns 30% menos de tempo ás inspeccións de rutina, o que significa que poden centrarse noutras tarefas importantes. Ademais, observouse unha diminución notable nos accidentes laborais desde a implantación destas solucións intelixentes de supervisión.

FAQ

Cales son os síntomas habituais das avarías nos sistemas eléctricos e de control en elevadores de construción ?

Os síntomas habituais inclúen polipastos non respostivos, comportamento errático dos controles e apagóns inesperados do sistema.

Que medidas preventivas poden axudar a reducir a degradación do rendemento mecánico nos cabrestantes de ascensores?

As probas regulares de par, as comprobacións de aliñamento con láser e a mantención proactiva reducen considerablemente o risco de fallos relacionados co movemento.

Como poden garantir as empresas o cumprimento das normas de seguridade para os cabrestantes de ascensores de construción?

Aliñándose cos estándares OSHA 1926.552 e ANSI A10.4-2022 mediante inspeccións regulares e a conservación de rexistros das probas dos sistemas estruturais e de seguridade.