Problemi comuni degli ascensori da cantiere e relative soluzioni

Guasti nei sistemi elettrici e di controllo di Ascensori per costruzioni

Sintomi: argano non reattivo, comportamento irregolare del sistema di controllo o arresti improvvisi

Gli operatori incontrano ogni sorta di problemi durante l'utilizzo di queste macchine, a volte. I comandi si bloccano, le risposte risultano ritardate rispetto ai comandi impartiti oppure l'intero sistema si arresta improvvisamente senza alcun preavviso. Quando ciò accade, anche i paranchi iniziano a comportarsi in modo anomalo: potrebbero ignorare completamente le istruzioni dell'operatore, muoversi in direzioni non intese da nessuno o arrestarsi bruscamente nel bel mezzo di una sollevazione di un carico pesante. Questo tipo di malfunzionamento non è semplicemente fastidioso: rallenta effettivamente il lavoro su tutto il cantiere e crea concreti rischi per la sicurezza ogni qualvolta un carico sia sospeso in quota sopra il livello del terreno. Anticipare questi problemi è estremamente importante. Secondo una recente ricerca sull'affidabilità delle attrezzature per sollevamento condotta lo scorso anno, circa quattro ritardi su dieci nei progetti correlati ai paranchi sono riconducibili a problemi elettrici non individuati tempestivamente.

Cause principali: instabilità dell'alimentazione elettrica, guasti al PLC, degrado del circuito di arresto di emergenza e disallineamento dei sensori

Quando i siti presentano un'infrastruttura elettrica inadeguata, le fluttuazioni di tensione sono comuni e spesso compromettono il funzionamento dei PLC (Programmable Logic Controllers), causando una serie di errori logici durante la sequenza di movimenti degli ascensori. I circuiti di arresto di emergenza tendono a corrodersi nel tempo, soprattutto in ambienti con elevata presenza di polvere e umidità che penetra in luoghi non previsti. Questa corrosione genera attivazioni false, capaci di spegnere interi sistemi in momenti del tutto casuali. Un ulteriore problema riguarda i sensori di posizione non correttamente allineati: queste letture errate vengono inserite negli algoritmi di controllo, peggiorando ulteriormente la situazione. Per affrontare direttamente tali problematiche, i team di manutenzione dovrebbero eseguire scansioni infrarosse ogni tre mesi, alla ricerca di punti caldi nei quadri elettrici. Gli interruttori di fine corsa e gli encoder devono essere verificati due volte l’anno per garantirne una corretta taratura. Inoltre, non va dimenticata la prova dei sistemi di trasferimento dell’alimentazione di riserva in condizioni di carico. Questi interventi si rivelano effettivamente molto efficaci: studi indicano che evitano la maggior parte dei guasti sistemici gravi responsabili di fermi imprevisti, rappresentando circa i due terzi di tutte le interruzioni non programmate negli impianti dotati di numerosi apparecchi di sollevamento in funzionamento continuo.

Degrado delle prestazioni meccaniche: movimento lento e scattoso e rumori anomali

Indicatori: accelerazione irregolare, rumori di stridore o di sfregamento, vibrazioni laterali durante il funzionamento

Gli operatori devono indagare immediatamente su questi segnali di allerta:

• Rumori di sfregamento o di stridore , indicativi di contatto metallo-su-metallo causato da lubrificazione insufficiente
• Vibrazioni laterali , a suggerire guide non allineate o carichi sbilanciati
• Accelerazione irregolare , a indicare una trasmissione non uniforme della coppia motore
• Avvii/arresti scattosi , a indicare uno slittamento del pignone di trazione o problemi di tensione del cavo

Ignorare questi sintomi comporta il rischio di un guasto catastrofico; le vibrazioni non risolte, ad esempio, accelerano l’affaticamento dei componenti del 300% in scenari ad alto carico.

Cause sottostanti: usura delle guide, dei pignoni di trazione, delle pulegge del cavo e sollecitazioni indotte da sovraccarico

Quattro fattori principali causano il degrado meccanico:

1. Usura della guida : il disallineamento aumenta l’attrito, provocando movimenti scattosi—osservati nel 68% dei guasti degli argani
2. Deterioramento del pignone di trazione : i denti usurati causano slittamento e rumore di sfregamento durante le transizioni di carico
3. Erosione della puleggia del cavo : la deformazione delle scanalature induce vibrazioni del cavo e rumore operativo
4. Sovraccarico cronico superare il 110% della capacità nominale sollecita i cuscinetti e deforma i componenti strutturali

La manutenzione proattiva di questi componenti previene il 92% dei guasti legati al movimento. Verifiche periodiche della coppia e controlli di allineamento laser prolungano la durata operativa del 40% rispetto alle riparazioni reattive.

Guasti nel funzionamento delle porte e nel livellamento in Ascensori per costruzioni

Manifestazioni comuni: cicli incompleti di apertura/chiusura delle porte, allineamento errato dei piani di accesso o tentativi ripetuti di rilivellamento

Regolarmente, gli operatori notano problemi relativi alla chiusura non corretta delle porte: in alcuni casi queste iniziano a riaprirsi prima di aver completato il ciclo, in altri si bloccano a metà percorso. Si verificano inoltre casi in cui tra la cabina dell’ascensore e il piano di destinazione è presente un interstizio superiore a 5 centimetri, dovuto a un’allineamento non corretto del piano di fermata; tale situazione ha causato numerosi infortuni sul lavoro negli anni. Quando il sistema di sollevamento manca il punto di arresto previsto — fermandosi troppo in alto o troppo in basso rispetto al livello del piano — continua a tentare ripetutamente correzioni. L’intero processo comporta un ritardo aggiuntivo di circa tre-sette minuti per ogni corsa, riducendo l’efficienza complessiva e generando effettivi rischi per la sicurezza di tutte le persone coinvolte.

Fattori contribuenti: sensori di prossimità difettosi, attuatori delle porte usurati e calibrazione degradata dell’interruttore di livellamento

Secondo le ricerche sui sistemi di trasporto verticale, circa il 42 percento di tutti i malfunzionamenti delle porte è riconducibile a problemi di allineamento dei sensori. Quando si accumula sporco o i sensori subiscono danni fisici, questi non sono più in grado di rilevare con precisione la posizione delle porte. Il problema peggiora quando gli attuatori delle porte iniziano a usurarsi, poiché non generano più la forza sufficiente per superare ostruzioni sulla guida o gestire rulli deformati. Anche gli interruttori magnetici tendono a perdere la calibrazione nel tempo, specialmente dopo aver compiuto decine di migliaia di cicli operativi. Le guide di scorrimento che presentano una deviazione superiore a 3 millimetri al metro, combinate a cavi allungati, creano ulteriori difficoltà per i team di manutenzione, costretti a effettuare continui riaggiustamenti dei livelli. È proprio per questo motivo che controlli regolari su questi componenti critici sono così importanti, se vogliamo evitare quelle frustranti reazioni a catena di guasti degli impianti.

Strategie di manutenzione preventiva e predittiva per gli argani per ascensori da cantiere

Ispezioni guidate dalla conformità: Allineamento agli standard OSHA 1926.552 e ANSI A10.4–2022

Rispettare gli standard OSHA 1926.552 e ANSI A10.4-2022 è essenziale per garantire il funzionamento sicuro dei paranchi. Le norme richiedono l’ispezione mensile delle parti portanti, la certificazione annuale dei sistemi di sicurezza e la conservazione di registrazioni relative a tutti i test strutturali. Le aziende che omettono questi passaggi incorrono tuttavia in gravi conseguenze: gli impianti possono essere chiusi completamente e le sanzioni dell’OSHA ammontano mediamente a circa 74.000 USD per singola violazione, secondo i dati dell’anno scorso. La maggior parte delle officine riscontra che l’utilizzo di checklist standard consente di individuare i problemi prima che si verifichino. Statistiche di settore indicano che queste semplici liste prevengono circa il 90% dei guasti meccanici causati da ispezioni mancate durante la manutenzione ordinaria.

Monitoraggio predittivo abilitato IoT: Diagnostica in tempo reale e riduzione media dei tempi di fermo del 37% nelle implementazioni pilota

Le reti di sensori stanno cambiando il modo in cui viene effettuata la manutenzione, passando da programmi fissi a interventi eseguiti solo quando necessari. Per quanto riguarda l’individuazione precoce dei problemi, i controlli vibrazionali e le scansioni termiche sono in grado di rilevare anomalie come cuscinetti usurati fino a due giorni prima del completo guasto. Inoltre, tali sistemi rilevano anche problemi ai motori già con un calo di efficienza pari soltanto al 10%. Le aziende che utilizzano questi sistemi riportano risultati davvero notevoli: secondo test sul campo, i sistemi di allerta precoce riducono gli arresti imprevisti del 35-38% circa. Contestualmente, il tempo impiegato dai tecnici per ispezioni di routine si riduce di circa il 30%, consentendo loro di concentrarsi su altre attività importanti. Inoltre, dall’introduzione di queste soluzioni intelligenti di monitoraggio si è registrata una riduzione significativa degli infortuni sul lavoro.

Domande Frequenti

Quali sono i sintomi più comuni dei guasti nei sistemi elettrici e di controllo di ascensori per costruzioni ?

I sintomi più comuni includono paranco non reattivo, comportamento irregolare dei comandi e arresti improvvisi del sistema.

Quali misure preventive possono contribuire a ridurre il degrado delle prestazioni meccaniche degli argani per ascensori?

I test regolari della coppia, i controlli di allineamento con laser e la manutenzione proattiva riducono notevolmente il rischio di guasti legati al movimento.

Come possono le aziende garantire la conformità agli standard di sicurezza per gli argani per ascensori da cantiere?

Allineandosi agli standard OSHA 1926.552 e ANSI A10.4-2022 mediante ispezioni periodiche e tenuta dei registri relativi ai test strutturali e sui sistemi di sicurezza.